一、企业简介

甘肃康视达科技集团有限公司成立于2007年，是一家集隐形眼镜及其护理产品自主研发、生产、销售和服务于一体的科技型集团化运营企业。

公司现为国家高新技术企业、国家知识产权示范企业、全国轻工行业先进集体、省级专精特新中小企业、甘肃省绿色工厂，2024年公司“隐形眼镜全生命周期追溯管理”入选工业和信息化部数字产品典型案例。截至目前，共获得授权专利159件，注册商标277件，其中“康视达”商标为中国驰名商标；“constar”商标为马德里国际注册商标，公司正在推行全球品牌策略，在广州成立了销售公司进行海外市场业务拓展，取得16个国家和地区的43个产品上市许可，现已销往欧盟、南美、中东及东南亚市场。

公司高度重视科技创新，已建成八个研发平台，涵盖两个基地和六个中心（博士后创新实践基地、西安交通大学产教融合协同创新基地；省级企业技术中心、省级工业设计中心、兰州大学联合视光学联合研究中心、色彩研发中心、新材料开发中心、模具研发中心）。近五年，累计投入研发经费1.36亿元，完成科研项目18项，登记省级科技成果3项。

二、解决的具体质量问题

（一）“人眼疲劳”带来的漏检难题

传统检测环节主要依靠人工和肉眼识别。人工检测速度极慢，平均每人每小时仅能检测约80～100片镜片，日产能仅8000～12000片，难以满足大规模生产需求。在准确性上，肉眼识别准确率约70%，且受检测人员经验、疲劳程度、情绪波动等主观因素影响显著，检测结果易出现偏差。

（二）“信息断层”导致的质量追溯困境

传统质量管理体系，当出现质量问题时，整个追溯流程就像一场低效的“破案游戏”——质量部门需在海量纸质记录、零散Excel表格及模糊监控中艰难搜寻线索，这种人工追溯方式效率低下，还易因记录遗漏或信息误差导致追溯中断。

（三）“标准执行偏差”引发的波动

隐形眼镜生产对工艺标准要求极严，微小偏差可能引发质量问题。在传统模式下，因员工对质量标准理解不一、操作技能参差不齐，且缺乏有效监督机制，“标准执行偏差”现象普遍存在。

三、质量管理改进案例介绍

（一）改进前的质量管理流程与方法

1.组织架构：质检部门的“孤岛困境”

传统的公司架构，质量部门往往被定位为“监督者”而非“协同者”。因质检与生产部门核心目标不同，形成垂直管理关系，缺乏横向协作机制，增加了沟通成本，使质量管控成为事后补救，而非过程优化。

2.核心流程：抽检时代的“幸存者偏差”

传统抽检模式依赖随机取样，因不良品分布不均，抽检结果仅代表样本，无法全面反映生产线真实状态。这种“以偏概全”的检测逻辑，使公司陷入“发现问题－被动整改”的循环，无法实现质量问题的前瞻性防控。

3.管理工具：Excel和纸质表单的“原始时代”

传统统计过程控制完全依赖人工处理，质检员需耗时数小时手工计算过程能力指数等关键指标，导致生产异常次日才能被发现，错失最佳干预时机。

（二）改进后的质量管理流程与方法

1.组织架构重组：打破部门墙，建立“质量共同体”

生产部门严控工序标准，研发部门优化设计防缺陷，质检部门转型为质量数据中心，实时监测预警，推动“技术+质量”的深度融合。同时实施涵盖生产管理、操作规程等六大方面的标准化SOP，构建了覆盖人机料法环测的闭环管理体系，显著提升了现场管理的规范化和精细化水平。

2工具与技术升级：从“Excel+人眼”到“AI+物联网”

①AOI人工智能检测系统

镜片外观检查引入先进的AOI人工智能检测系统，实现自动化检测。该系统结合光学成像与AI算法，精准识别表面瑕疵，规避人工检测的主观性与疲劳影响，保障检测一致性。同时具备实时数据存储、缺陷趋势分析及自动报警功能，可及时预警质量问题，有效控制不良品流出，提升检测效率与质量管理水平。

AOI人工智能检测设备

②产品追溯管理系统

基于UDI码构建全流程数字化追溯网络，通过扫描产品唯一标识码，可实时获取原料批次、生产工艺、质检记录等关键数据，实现从原材料到成品的双向追溯。系统自动记录各环节操作信息，建立完整的生产电子档案，出现质量问题时能快速定位异常环节。

（三）改进前后的质量管理对比分析

系统在数据管理上取代了传统的纸质记录与Excel表格，实现全流程质量数据的自动采集与云端存储，可实时生成统计过程控制图表和趋势报告。通过设备联网实现工艺参数实时监控并自动调节，使工艺波动降低43%，创新性地引入质量预测模型，基于机器学习算法可提前48小时预警质量风险，推动质量管理模式从被动应对转向主动预防，产品生产合格率提升10.6%，客户投诉响应时间缩短90%，质量分析效率提升82%，成功构建了基于数据驱动的智能质量管理新体系。

四、取得的成效

通过强化质量管理并引入智能化系统，我们成功实现了生产效率与质量管控的双重突破。在产能方面，检测速度大幅提升至每小时8000片以上，单线日产能达20万片，生产周期从45天压缩至15天。质量管控上，自动化检测不仅消除了人为误差，还确保了检测数据的准确性和完整性。在成本优化方面，通过定人定岗和就近原则的生产模式，人员配置效率显著提升，人力成本降低20.5%。智能化系统的高效运作既保障了产品质量稳定性，又实现了从生产效率到运营成本的全方位优化，构建了更精益的生产管理体系。